ОНЛАЙН-ЖУРНАЛ "ИНЖЕНЕРНЫЕ СИСТЕМЫ"

ВЕНТИЛЯЦИЯ, КОНДИЦИОНИРОВАНИЕ, ОТОПЛЕНИЕ, АВТОМАТИЗАЦИЯ

Поиск

Монтаж фреонового трубопровода

  1. Порядок работ по монтажу фреонового трубопровода при установке кондиционера

  2. Общие требования к монтажу медных труб

  3. Хранение и обработка фреоновых труб

  4. Монтаж медных фреоновых труб

  5. Монтаж рефнетов

  6. Чистка трубопровода

  7. Пайка медных труб

  8. Рекомендации по установке маслоподъёмных петель

  9. Испытания на герметичность

  10. Порядок поиска утечки

  11. Вакуумирование и осушение системы


Порядок работ по монтажу фреонового трубопровода при установке кондиционера:

  1. Установка внутреннего блока

  2. Изготовление труб по размерам

  3. Установка соединительных труб

  4. Вытеснение кислорода азотом

  5. Пайка (если требуется)

  6. Продувка

  7. Испытание на герметичность

  8. Вакуумирование и осушение


При установке трубопровода хладагента следует соблюсти следующие условия:


1. Сухость. Стоит избегать попадание воды (атмосферные осадки, техническая вода) и попадание конденсата.



2. Чистота. При пайке труб обязательно использование азота, для вытеснения кислорода во время процесса пайки (рекомендуемое давление 0,05-0,3 МПа). В противном случае неизбежно образование оксидов меди внутри трубки. Резку труб необходимо осуществлять только специализированным инструментом (риммером) для избежания попадания мелких частиц (опилок). При работе риммером трубу следует держать вертикально вниз отверстием.



3. Герметичность. Основными причинами отсутствия герметичности являются: некачественная пайка, утечка фреона из развальцованного отверстия и излом трубы в месте изгиба.



Общие требования к монтажу медных труб


Установка опор, хомутов и кронштейнов: конструкции должны обеспечивать надежность крепления; поверхность конструкций должна быть чистой; секция, заделываемая в стену или плиту, не должна быть покрыта лаком или краской, на ней не должно быть следов смазки.

Трубы заделываются строго в вертикальном или горизонтальном положении. Завинчивание болтов: момент затяжки должен соответствовать спецификации конструкций. Открытые участки заделанных деталей следует подвергнуть антикоррозионной обработке. При необходимости выполните гидроизоляцию оснований конструкций.

Прокладка трассы в месте пересечения стены или плиты производится через закладную втулку. Места пайки трубы не должен находиться внутри закладной втулки. Закладная втулка устанавливается перпендикулярно к поверхности стены или основанию плиты, на 20 мм выше основания плиты.

Диаметр закладной втулки зависит от толщины термоизоляции и угла наклона дренажной трубы. Зазор между трубой и закладной втулкой должен быть заполнен гибким невоспламеняемым материалом. Кожух не может использоваться в качестве опоры для трубы.

Если возможно, прочертите линию на земле и переведите ее на стену с помощью лазера. При установке заделываемых труб соблюдайте требования местных норм и стандартов. При необходимости установите распорные болты.

При установке трубопровода хладагента необходимо обеспечить правильную прокладку, рациональное ответвление и минимальную длину. Необходимо минимизировать количество сварных соединений и изгибов.

После установки трубы необходимо выровнять так, чтобы убедиться, что в ходе других работ (например, изоляция) положение и высота труб не изменились.

Трубы не должны быть уплощены, завернуты или другим образом деформированы. Трубопровод хладагента постоянно расширяется и сужается (5-10 раз в час) при включении и отключении кондиционера.

Такое расширение и сжатие может достигать 13,84 мм на каждые 10 м трубопровода при изменении температуры на 80°С, поэтому необходимо произвести усиление трубопровода.

Для крепления труб используются угловые железные опоры, кронштейны или круглые стальные хомуты. Для крепления изоляции используются U-образные хомуты или стальные полосы.

Изоляционный материал не должен сжиматься, иначе эффективность изоляции будет частично утрачена. Типы и способы изготовления опор, хомутов и кронштейнов должны соответствовать действующим нормативам.

Если газовая и жидкостная трубы подвешиваются вместе, учитывается размер жидкостной трубы. Опоры, хомуты или кронштейны для крепления труб, проходящих через стену или балку, должны находиться на расстоянии 300 мм по обе стороны от отверстия. Трубопровод не должен непосредственно касаться металлических деталей. На металлические детали необходимо нанести теплоизоляционный материал.

Хранение и обработка фреоновых труб.


I. Требования к материалу медных труб для хладагента:

1. Требования к материалу: бесшовная цельнотянутая трубка из меди для кондиционеров воздуха;

2. Внешний вид: на внутренней и наружной поверхности трубки не должно быть отверстий, трещин, окалины, пузырей, включений, медного порошка, сажистых отложений, патины, грязи и следов сильного окисления. Не должно быть видимых царапин, вмятин и пятен.

3. Протокол испытаний: качество подтверждается сертификатом и протоколом испытаний.

4. Прочность на растяжение должна быть не менее 240 кгс/мм².

II. Хранение медных труб для хладагента:

1. Перед отправкой на хранение полученных труби других комплектующих проверьте отсутствие деформации, изгибов, трещин и других повреждений.

2. Конец трубы следует изолировать, чтобы предотвратить попадание влаги и грязи.

3. Медная трубка с покрытием может деформироваться под давлением покрытия, поэтому рулоны следует хранить в вертикальном положении.

4. Чтобы предотвратить попадание влаги и грязи, трубки следует хранить на деревянных стеллажах выше уровня земли.

5. Необходимо производить изоляцию конца трубки во время монтажа. Следует тщательно изолировать конец трубки во время установки. В зависимости от рабочего положения, продвижения работы и условий окружающей среды выбирается наиболее действенный способ изолирования.


1-й способ (пайка). Сожмите конец трубы и запаяйте полученное отверстие. Подайте азот с давлением 2~5 кгс/см2 . Этот способ наиболее эффективен.


2-й способ (изоляция клейкой лентой) Заклейте конец трубы лентой


III. Обработка трубы

  1. Чистка. Чистка мягкой тканью: обмотайте тонкую стальную проволоку мягкой тканью. На конце должен получиться шарик ткани диаметром немного больше диаметра медной проволоки. Нанесите на ткань несколько капель трихлорэтилена. Протягивайте ткань через трубку, пока на ней не будет оставаться следов грязи. После каждого протягивания удаляйте с ткани грязь, погружая ее в трихлорэтилен. Этот способ подходит для прямой трубки. Продувка: продуйте трубку азотом. Этот способ подходит для мотков. Сразу после чистки изолируйте трубку пробкой или клейкой лентой.

  2. Разматывание витка. Разматывая виток, не тяните его по земле. Разматывайте медленно, не допуская деформации. Соблюдайте осторожность, чтобы не повредить изоляцию! Не допускайте сжатия трубки! Если конец трубы деформирован, его следует обрезать.

  3. Разметка трубы. Для снижения сопротивления для хладагента, длинна медной трубы и размеры главного стояка хладагента должны быть такими, чтобы минимизировать количество изгибов, радиус изгиба должен быть как можно больше, не горизонтальных участков должно быть как можно меньше. Монтируйте трассу так, чтобы снизить фактическую и эквивалентную длину медной трубки. Иногда соединительную трубу внутреннего блока требуется регулировать в зависимости от условий места монтажа, дренажной системы и т.п. Размеры трубопровода должны допускать такую регулировку

  4. Резка медной трубки. Резка выполняется перпендикулярно к направлению оси трубы с помощью специального трубореза, подходящего к размеру трубы (большой, средний, малый).

Плотно прижмите труборез и медленно вращайте его, не допуская деформации трубки. Удалите заусенцы. Продуйте трубку и изолируйте ее конец. Для удаления заусенцев с внутренней стороны используется риммер или другой подходящий инструмент (чтобы частицы меди не падали в трубу, держите ее концом вниз). Если конец трубы деформирован, его следует обрезать. Изолируйте конец трубы. Тщательно удалите частицы меди и очистите трубку хлопковой тканью. Коническое соединение должно быть плавным. Не обрабатывайте трубу риммером слишком сильно, особенно если трубка малого диаметра; в противном случае контактная поверхность конического соединения будет снижена. Не допускайте царапин и трещин после создания конического соединения.

5. Обработка медной трубы

5.1. Отрицательное воздействие излишней обработки риммером:


Не пользуйтесь пилой или шлифовальным кругом, так как в этом случае частицы меди останутся в трубе.

Даже однократное использование этих инструментов может загубить всю работу независимо от качества выполнения других операций.

Оптимальным является использование одного трубореза; как минимум один труборез большого диаметра должен быть в наличии на месте установки.

Допуски: отклонение отрезанной части не должно превышать 1% диаметра медной трубки. Если трубка не используется сразу после резки, ее необходимо заткнуть пробкой или заклеить лентой.

ВНИМАНИЕ! Чтобы предотвратить попадание воды и мусора, не кладите трубку непосредственно на землю.

5.2. Изгиб трубы.

Способы изгиба:

a) Вручную. Подходит для тонких трубок (Ø6,35-12,7 мм).

b) Пружинный трубогиб. Изгибание путем вставки пружины в трубку или надевание трубогиба на трубку (Ø6,35-22,2 мм).

c) Ручной трубогиб подходящего размера (Ø6,35-22,2 мм).

d) Электрический (гидравлический) трубогиб. Подходит для массового изгибания тонких и толстых трубок (Ø6,35-69,9 мм).

Требования к обработке:

a) Радиус изгиба должен быть больше 3,5 диаметра. Отношение короткого радиуса после изгибания к первоначальному диаметру трубки должно быть больше 2/3.

b) Не допускайте появления складок или деформации на поверхности медной трубки. c) В месте изгиба не должен находиться сварной шов. Расстояние от сварного шва до места изгиба трубы или фитинга должно быть не менее 100 мм.

d) Если трубогиб вставляется в медную трубку, его необходимо предварительно очистить.

e) Угол изгиба не должен превышать 90º (в противном случае, с внутренней стороны медной трубки появятся морщины и через некоторое время трубка сломается в этом месте).



Преимущества изгибания труб:

Уменьшается количество сварных швов, что снижает риск возникновения утечки и окисления.

Пример:

В этом примере устраняется необходимость сварки в 8 местах и повышается качество изделия. Не требуются соединительные уголки, что приводит к экономии материала и снижению количества отходов.


6. Вальцовка

Другим видом соединений труб является вальцовочное. Для этого труба должна быть развальцована. Во время развальцовки нанесите на расширяемую поверхность масло, применяемое для системы кондиционирования так, чтобы раструбная гайка вошла плавно, не искривив трубу.

Отверстие медной трубки должно быть круглым. Изолируйте отверстие. Не должно быть заусенцев, трещин или морщин.

Во время развальцовки соблюдайте следующие указания:

a. Держите концевую поверхность трубки прямо;

b. Удалите заусенцы и завернутые края в отверстии трубки;

c. До развальцовки проденьте раструбную гайку в трубку;

d. Раструбное отверстие должно быть центрировано по отношению к трубке.

e. Плотно вставьте трубку в труборасширитель.

f. Не должно возникнуть продольных трещин.


7. Расширение трубы

Расширение – это способ обработки трубы для получения места сварки. Соблюдайте следующие указания:

a) Удалите заусенцы и прочистите трубу после резки.

b) Нанесите на расширяемую поверхность масло, применяемое для системы кондиционирования ;

c) Длина расширения должна соответствовать глубине вставки в трубу.

d) Усилие не должно прилагаться прямолинейно – это может стать причиной утечки. Во время расширения труба должна поворачиваться на некоторый угол.

e) Не прилагайте чрезмерного усилия – это может привести к появлению трещины.


8. Теплоизоляция медных труб.

После резки медной трубки на нее необходимо нанести теплоизоляционный материал. Теплоизоляция завершается после испытания трубопровода на герметичность.

Требования к теплоизоляционному материалу:

В качестве теплоизоляции используется материал с уровнем огнестойкости: B1. Теплопроводность не должна превышать 0,035 Вт/м·К при средней температуре 0°С.


Толщина слоя теплоизоляционного материала:

А. При наружном диаметре ≤12,7: толщина изоляции ≥15 мм

B. При наружном диаметре≥15,88: толщина изоляции ≥20 мм


Теплоизоляционный материал для наружных труб должен быть стойким к солнечному свету, атмосферному воздействию и растрескиванию.

Порядок теплоизоляции:

- Теплоизоляционный материал должен соответствовать проектным требованиям.

- Правильно наденьте теплоизолирующие трубки на медные трубы перед их соединением. Не разрешается вначале спаять неизолированные трубы, а затем разрезать теплоизолирующие трубки и обернуть ими фреонопровод с помощью хомутов.

- Размер теплоизоляции должен соответствовать размеру фреоновой трубы.

- Чтобы избежать деформации теплоизоляционного материала во время сварки, торец теплоизоляции должен быть на расстоянии 200 мм от места сварки трубы. Место сварки необходимо изолировать отдельно после испытания на герметичность так, чтобы гарантировать непрерывность теплоизоляции.

- Слой теплоизоляционного материала не должен иметь повреждений. Сварной шов теплоизоляционного материала должен быть заклеен специальным клеем и обернут клейкой лентой. Ширина клейкой ленты должна быть не менее 50 мм.

- Чтобы избежать конденсации, теплоизоляционный материал на сливном патрубке должен быть приклеен к блоку.

- Гайка соединяющая блок с фреоновым трубопроводом должна быть обернута теплоизоляционным материалом и не должна иметь зазора с поверхностью стены (см. рис. ниже).


- Каждый виток клейкой ленты должен наполовину накладываться на предыдущий виток. Ленту следует накладывать достаточно плотно, но так, чтобы не уменьшалась толщина теплоизоляционного материала.


Монтаж медных фреоновых труб.


1. Указания по установке:

- При транспортировке, хранении и на месте работ оба конца медных трубок должны быть заглушены пластиковыми пробками. Перед сваркой медные трубки необходимо очистить (промыть внутреннюю поверхность спиртом), чтобы удалить пыль и влагу.

- Медные трубки следует паять с применением азота. Давление азота: 0,05-0,3 МПа. Поток азота можно ощутить рукой.

. Чтобы избежать путаницы при установке нескольких блоков, трубы следует маркировать.

- Фильтр осушитель (двусторонний) следует установить на стороне газовой трубы в месте присоединения наружного блока.


2. Порядок работы:

Трубопровод хладагента устанавливается в следующем порядке:

- Изготовление и установка опор, хомутов и кронштейнов

- Прокладка труб в соответствии с чертежами

- Чистка труб

- Обработка труб

- Прокладка через закладные втулки

- Соединение труб

- Крепление

- Чистка трубопровода

- Испытание на герметичность

- Теплоизоляция


3. Соединение труб

a. Вальцовочное соединение: Трубопровод хладагента и внутренний блок соединяются путем раструбного (колоколообразного) соединения, на качество которого следует обратить особое внимание. Глубина раструба должна быть не меньше диаметра трубы. Для затяжки раструбного соединения используются два динамометрических ключа.

b. Соединение пайкой: Зазор между частями соединения не должен быть ни слишком маленьким, ни слишком большим. Оптимальный зазор гарантирует равномерное заполнение шва припоем. При пайке зафиксируйте части трубы, чтобы они смещались при нагреве. Рекомендуемые размеры при пайке (см. таблицу ниже).




c. Муфтовое сварное соединение: Муфтовое сварное соединение – это тип соединения в раструб с использованием муфты или трубы большего диаметра. Глубина вставки должна обеспечивать сварку в раструб.


Монтаж рефнетов


Рефнеты выполняют функцию разделения потока хладагента.

Соблюдайте следующие указания:

a. Рефнеты устанавливаются как можно ближе к внутреннему блоку, чтобы снизить влияние ответвительной трубы внутреннего блока на распределение хладагента. Если длина (расстояние от внутреннего блока до ближайшей части магистральной трубы) трубопровода внутреннего блока превышает 10 м, на стороне жидкости внутреннего блока следует использовать трубу большего диаметра.

b. Рефнеты и трубы должны быть совместимы с оборудованием. Не должны использоваться элементы, которые не рекомендованы производителем.

c. Перед установкой тщательно проверьте по размеру совместимость рефнета с системой кондиционирования.

d. Возможны два способа установки рефнетов.

- Горизонтальная установка: три отверстия располагаются в одной плоскости. Размеры и угол монтажа не должны изменяться;

- Вертикальная установка: вверх или вниз, три отверстия располагаются в одной вертикальной плоскости без отклонения;


- Длина участка прямой трубы между соседними рефнетами должна быть не менее 800 мм;

- Длина участка прямой трубы от торца рефнета по главной магистрали до отверстия после поворота должна быть не менее 800 мм;

- Длина участка прямой трубы между поворотами должна быть не менее 800 мм;




e. Крепление рефнета. Независимо от способа установки (вертикально или горизонтально), рефнет должен иметь три точки крепления спереди и сзади.

Точка крепления 1 – на стороне впускной трубы, на расстоянии 100 мм от точки сварки;

Точка крепления 2 – на стороне главной ответвительной трубы, на расстоянии 200 мм от точки сварки;

Точка крепления 3 – на стороне ответвительной трубы, на расстоянии 250 мм от точки сварки;



Ветки ответвительного трубопровода должны быть параллельны друг другу, не пересекались


f. Всасывающий и нагнетающий трубопроводы должны иметь одинаковую длину и маршрут прокладки;

g. Окончание труб у рефнетов имеют дополнительные расширения для подсоединения к трубам различного диаметра. Если окончание трубы у рефнета не подходят по размерам к подсоединяемой трубе, то необходимо отрезать (в середине с помощью трубореза) соответствующий участок и вставить подсоединяемую медную трубу.



Медная труба не должна соединяться с ответвительной трубкой рефнета меньшего диаметра.

Медную трубку не следует вставлять слишком глубоко.


h. Так как рефнет имеет сложную конструкцию, работы по теплоизоляции следует выполнять с особой тщательностью.



Чистка трубопровода


После монтажа фреоновых трубопроводов , пожалуйста, имейте в виду, что блоки можно подсоединять после выполнения операций по очистке.

Сначала необходимо подключить редуктор давления от баллона с азотом к жидкостной трубе трубопровода (давление азота должно составлять 5 кгс/см²);

затем азот непрерывно подается в трубопровод в течение 1 минуты для вытеснения грязи и влаги;

этот процесс необходимо повторить 3 раза;

после продувки жидкостной трубы, аналогично выполняется продувка газовой трубы.


После завершения установки фреонового трубопровода необходимо выполнить испытания на герметичность и на вакуумирование всего трубопровода. Между трубами должно соблюдаться необходимое безопасное расстояние.

Трубы разного типа должны крепиться отдельно в разных закладных втулках.



Пайка медных труб


Материалы для пайки с припоем:

Для пайки медной трубы используется твердый припой.


Условия сварки: Красная медь + красная медь: твёрдый припой Bcu93P (GB 6418), сварочный флюс не требуется.

Поток азота: достаточный для предотвращения окисления медных трубок. Температура пайки: 820-860°С (медная рубка становится светло-красной)


Меры предосторожности при пайке медных труб:


a. Опросить строительный персонал с целью подтверждения хорошего состояния их здоровья.

b. Проверить наличие средств защиты (шлем, спецодежда, защитные сумки, спецобувь).

c. Осмотреть место работы и окружающие условия.

d. Распределить обязанности. Проинструктировать персонал о содержании, способе и порядке выполнения работ. Произвести инструктаж по правилам техники безопасности.

e. Выработать график строительных работ.

f. Назначить руководителя каждой группы.

g. Указать на риск несчастных случаев (поражение электротоком, пожар).

h. Произвести инструктаж по правилам использования электротехнического оборудования.

i. Разместить в соответствующих местах таблички «ПОСТОРОННИМ ВХОД ВОСПРЕЩЕН».

j. Оборудование, предназначено для работы с открытым огнем, должно быть осмотрено на месте уполномоченным работником службы техники безопасности и допущено к эксплуатации.

k. Необходимо соблюдать правила противопожарной безопасности.

l. Произвести инвентаризацию инструментов. Проводить инвентаризацию в конце каждого рабочего дня. При необходимости наполнить трубопровод хладагентом.


Внимание!

a. Строительный персонал должен иметь достаточную квалификацию. Работы с использованием открытого огня должны выполняться квалифицированным персоналом в соответствии с местными законами и нормами.

b. Работа должна производиться в комбинезонах (предпочтительно из хлопковой ткани), защитных ботинках, защитном шлеме, кожаных перчатках, предохранительных очках и противопылевой маске. Сварочная горелка должна имеет защиту от обратного удара пламени.

c. Примите меры по предотвращению ожога пламенем или нагретыми деталями.

d. Соблюдайте меры предосторожности при обращении с газовым баллоном, не допускайте утечки газа.

e. Находящиеся поблизости горючие вещества необходимо убрать. Если это невозможно, их следует защитить, например, закрыв огнеупорным кожухом.

f. Необходимо обеспечить достаточную вентиляцию, чтобы не вдыхать вредные газы. g. В случае аварийной ситуации, следуйте соответствующей инструкции.

h. пайка соединителей рефнетов и вблизи концов труб должна осуществляться по возможности на земле, так как из-за трудностей контроля пламени на высоте паяные части рефнетов трубы могут расплавляться и давать утечку.

i. Чтобы избежать положения, в котором выполнять сварку трудно, можно применить предварительно изготовленный узел:


Порядок работы

1. Основные сварочные операции:

1. 1. Зашкуривание. Снятие небольшого слоя металлической поверхности в месте соединения (с помощью нетканого материала, абразивного полотна или шкурки) .

1.2. Очистка от масляных отложений (с помощью ацетона или спиртового раствора).

1.3. Очистка сжатым воздухом (0,8 МПа)


2. Проверка правильности зазора между трубкой и соединительной муфтой. Вставьте соединительную муфту в трубку и поверните её. Если муфта не проваливается благодаря трению - зазор считается правильным.


Заполнение азотом медного трубопровода.

В трубу подается сухой азот. Давление составляет от 0,05 до 0,3 МПа. Расход азота должен составлять от 4 до 6 л/мин.

Точки заполнения азотом (куда подавать азот во время пайки):



Нагрев горелкой.

Примечания:

• Под пайкой с припоем понимают пайку с применением нагрева пламенем. Соблюдайте технику безопасности.

• Перед нагревом медной трубы убедитесь, что поток азота проходит через нее.

• Сварку красной меди следует выполнять с нейтральным или чуть меньшим пламенем (факел). Место соединения медной трубы следует прогревать равномерно. Учитывайте размеры трубы. Трубу следует предварительно прогреть, вставить и начать поворачивать горелку по длине муфты, чтобы она прогрелась равномерно. Как только температура достигнет отметки, необходимой для сварки с припоем (можно определить по светло-красному цвету поверхности) и равномерно заполните зазор вокруг места соединения твердым припоем. Затем начните медленно удалять от трубы сварочную горелку, припой постепенно сформирует гладкий угловой шов.

• Во время нагрева припой не следует перегревать. Время нагрева должно быть недолгим.

• Во время пайки следует контролировать направление пламени. Оно не должно попадать на резиновые поверхности, пористые материалы или кабели.

• Обработка после пайки (охлаждение)

• По окончании пайки следует выполнить отжиг поверхности. Продолжайте подачу азота и прогрейте место соединения до температуры 200-300°C (цвет трубы изменится).

• Пока сварочный шов не затвердел, сваренные трубы запрещается подвергать физической нагрузке.

• Если для охлаждения труб используется вода, не допускайте попадания ее во внутреннюю часть трубы. Кроме того, не допускайте попадания воды в трубу во время работ.

♦ Контроль качества сварки

♦ Поверхность сварочного шва должна быть гладкой и ровной. Шов не должен быть заметен. Место соединения не должно иметь дефектов, таких как пережог, закупорка, трещины, неровная поверхность сварного шва или прогар. Сварочный шов не должен иметь дефектов, таких как поры, шлаковые включения, неполное заполнение зазора, не пропаянное соединение и наплывы.



Рекомендации по установке маслоподъемных петель.


При установке наружного блока выше внутренних, если разность высоты между внутренним и наружным блоком превышает 6 м, одину маслоподъемную петлю следует устанавливать каждые 6 м (считая снизу вверх) на вертикальном участке трубопровода трубопровода низкого давления.

Маслоподъемная петля может иметь два U-образных колена или одно колено возвратного типа.

Высота должна быть в 3-5 раз больше диаметра трубопровода.


Ниже описан порядок установки и изготовления маслоподъемной петли.

Если наружный блок находится ниже внутренних блоков, не требуется устанавливать маслоподъемную петлю в наивысшем или самом нижнем положении.

Если наружный блок находится выше внутреннего блока, маслоподъемную петлю необходимо устанавливать в самом нижнем и наивысшем положении вертикальной трубы.

См. схему ниже:




Испытание на герметичность.


Испытание на герметичность (опрессовка)

Герметичность мультизонального блока в основном зависит от герметичности трубопровода хладагента, что очень важно для безопасной и надежной работы кондиционера.

Утечка холодильного агента может нарушить функционирование кондиционера, привести к повреждению компрессора или к отказу всей системы.

Таким образом, испытание системы на герметичность необходимо. В случае обнаружения утечки уже после монтажа системы и окончания отделочных работ - определить места утечки будет очень проблематично.

Следовательно, испытание системы на герметичность необходимо провести до завершения работ по отделке.


Подача давления в систему фреонового трубопровода хладагента .

Трубы, подведенные к наружному блоку должны быть механически закреплены и не подключены к наружному блоку. Ниже приведен порядок работ по опрессовке системы.



Подача давления.

При проведении испытания на герметичность трубопровод системы не должен быть соединен с наружным блоком.

Испытательное давление системы R410A составляет 4,15 МПа (41,5 бар.).


В качестве рабочей среды испытания на герметичность следует использовать осушенный азот.


Повышение давление проходит в три стадии.

Стадия 1: постепенно повысьте давление в системе до 0,5 МПа (5 Бар) и поддерживайте этот уровень в течение 5 минут;

за это время проверьте систему трубопроводов на предмет крупных утечек.


Стадия 2: постепенно повысьте давление до 1,5 МПа (15 Бар) и поддерживайте этот уровень в течение 5 минут;

за это время проверьте систему трубопроводов на предмет малых утечек.


Стадия 3: постепенно повысьте давление в системе (у оборудования работающего на R410A) до 4,15 МПа (415 Бар) поддерживайте этот уровень в течение 5 минут;

за это время проверьте систему трубопроводов на предмет малых утечек.


Закройте вентили, оставив в системе давление 4,15 МПа (41,5 Бар) Это давление следует зафиксировать и оставить на 24 часа.

По истечении этого срока проверьте уровень давления и сравните с ранее зафиксированным значением. Если давление осталось на том же уровне - испытание пройдено.

Примечание - диапазон измерений манометра системы R410A должен составлять не менее 4,5 МПа (45 бар). - в начале проведения испытаний и по окончании испытаний необходимо зафиксировать температуру окружающей среды, для возможности последующего сравнения данных. - поправка на показания давления следует повышать или понижать на 0,01 МПа (0,1 бар) на каждое изменение температуры на 1°C. - в герметичной системе давление должно оставаться неизменным (если перепад давление не превышает 0,02 МПа (0,2 Бар) за 24 ч, система пригодна к эксплуатации.

Перепады давления из-за изменения температуры окружающей среды (0,01 МПа на 1° С) не являются критерием непригодности системы к эксплуатации).

- в случае необходимости консервации системы на длительное время следует снизить давление до 0,5 МПа (5 Бар). Если в системе в течение долгого времени поддерживается высокое давление, это приведет к протечке сварных соединений.

- до завершения испытания на герметичность не следует выполнять изоляцию сварных соединений и изоляцию в местах соединений с внутренними блоками.

- давление в жидкостной и газовой магистралях следует повышать одновременно. Запрещается повышать давление только в одном из трубопроводов.



Пример.

Давление азота при температуре 30°C составляет 2,5 МПа; если через 24 часа при температуре 25°C давление составляет 2,43 МПа - система пригодна к эксплуатации, если давление ниже 2,43 МПа - система не пригодна к эксплуатации. В последнем случае необходимо найти и устранить утечки. Испытание следует повторять, пока перепад давления будет соответствовать рекомендованному диапазону.



Порядок поиска утечки


В случае обнаружения перепада давления необходимо определить место утечки следующими способами:

• прислушайтесь с целью определить звуки, характерные для утечки;

• проверьте рукой места соединений.

Проверка 2. Если вышеуказанными способами утечка не была обнаружена, необходимо выпустить азот из системы и подать хладагент с макс. давлением 0,5 МПа (5 Бар).

Чтобы определить источник утечки, обработайте места соединений мыльным раствором (мыльные пузыри укажут на место утечки) или используйте галоидный течеискатель.

Если место утечки определить не удалось, следует разделить трубопровод хладагента на несколько участков и проверить каждый участок отдельно.

После опрессовки системы фреоновых трубопроводов и последующем подключении блоков и после новых сварных соединений (после окончательного монтажа трубопровода хладагента) необходимо проверить его на предмет перепадов давления и утечек в местах резьбовых и новых сварных соединений.

Подобная проверка обязательна после подключения трубопровода хладагента к внутреннему и наружному блокам.


Порядок проверки:

♦ Заполните систему азотом. Уровень давления в системе должен составлять 2,5 МПа (25 Бар) и сохранятся без изменения 24 ч. Заполнение системы азотом следует выполнять одновременно через газовую и жидкостную магистрали. Для определения уровня давления в системе используйте манометр. Во время испытания на герметичность запрещается демонтировать манометр. Демонтаж манометра приведет к изменению давления в системе.

♦ Через 24 часа проверьте уровень давления в системе на предмет перепада

♦ При обнаружении перепада давления, проверьте на предмет утечек резьбовые и новые сварные соединения наружного и внутреннего блоков. Испытание на герметичность следует повторять до соблюдения критериев пригодности к эксплуатации.



Вакуумирование и осушение системы.


Для чего нужно вакуумирование системы.

♦ Вакуумирование системы необходимо для удаления воздуха и азота из трубопровода.

♦ Вакуумирование позволяет устранить влагу из системы. При атмосферном давлении температура кипения воды составляет 100°C. В условиях вакуума температура кипения воды значительно ниже. Когда температура кипения опустится ниже температуры окружающей среды, влага в трубопроводе начнет испаряться. Если вакуумное давление составляет 0 кгс/см2 абсолютного давления (около минус 1,02 бар), влага в системе испарится полностью.


Требования к вакуумному насосу и вакуумметру.

Для проведения вакуумирования необходимо правильно выбрать тип вакуумного насоса. При недостаточном объеме вакуумного насоса возрастает время вакуумной откачки, кроме того, достигнуть необходимого вакуумного давления будет невозможно.


С помощью правильно выбранного насоса можно достигнуть вакуумного давления, равного 0 кгс/см2 (около минус 1,02 бар ). Выбор типа насоса зависит и от типа хладагента, на котором работает система.


При выборе насоса необходимо учитывать следующие характеристики:

♦ Насос позволяет достигнуть нужного давления в системе (например, манометрического давления, равного -0,1 МПа (около минус 0,01 бар).

♦ Объем откачиваемого воздуха должен быть выше 4 л/с. Градуировка шкалы вакууметра должна быть не менее 0,02 мм рт. ст.


Порядок работ по ваккуумированию.

По окончании испытания на герметичность азот следует удалить из системы.

Перед вакуумированием убедитесь, что запорная трубопроводная арматура на жидкостной и газовой магистралях перекрыта.


К штуцерам подачи хладагента на запорной трубопроводной арматуре газовой и жидкостной магистралях наружного блока следует подсоединить вакууметр. (Его подключение можно осуществить через манометрический коллектор. Вакуумирование из обоих трубопроводов следует выполнять одновременно.)


Включите вакуумный насос и откройте вентили VH и VL на манометрическом коллекторе). Длительность вакуумирования зависит от объема системы и производительности ваккуумного насоса и составляет ориентировочно 2 - 4 ч.


Убедитесь, что вакуумное давление достигло нужной отметки (минус 0,1 МПа (минус 1 бар.) или ниже).

После откачки выполните испытание системы на наличие влаги в системе и ее герметичность.

В случае изменения уровня ваккуума, следует повторить вакуумную откачку длительностью 2 ч. В зависимости от особенностей конструкции системы применяется один из двух способов вакуумной сушки: обычная и специальная.


Порядок выполнения обычной вакуумной сушки

• Вакуумирование и сушка (первый цикл). Подсоедините вакуумный насос к сервисным штуцерам жидкостной и газовой линий и включите его не менее чем на 2 часа (насос должен обеспечивать абсолютное давление не выше минус 0,1 МПа. (минус 1 бар.)

• Если в течение 2 часов не удается создать абсолютное давление минус 0,1 МПа (минус 1 бар.), значит, в контуре имеется течь или большое количество влаги. В этом случае оставьте вакуумный насос включенным еще на 1 час.


Популярные статьи:

14 дней бесплатно (180x150) (2).png
Техподдержка (180x150) (2).png